现代质量管理(现代质量管理的发展)

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现代质量管理的发展

引导语:当今世界,经济活动的国际化趋势日益增强。国际市场对各国经济发展的促进作用明显提高。积极参与国际竞争,在世界经济体系中求发展,已经成为各国的共识。下面是yjbys小编为你带来的现代质量管理的发展,希望对你有所帮助。

质量管理经一个世纪的发展,经历了四个阶段,即:

1、传统质量管理阶段

2、统计质量控制阶段

3、全面质量管理阶段

4、综合质量管理阶段

传统质量管理阶段以是检验为基本内容,方式是严格把关。对最终产品是否符合规定要求做出判定,属事后把关,无法起到预防控制的作用。统计质量控制阶段是以数理统计方法与质量管理的结合,通过对过程中影响因素的控制达到控制结果的目的。全面质量管理阶段全面质量管理内容和特征可以概括为

我国质量管理现状

长期以来,我国仍没有摆脱高投入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。上世纪50年代,日本刚开始向美国出口商品时,MADE IN JAPAN和今天的MADE IN CHINA一样,是质量低劣的代名词。当时日本产的1美元一件的衬衣被美国的商店放在最便宜的货架上,高档的货架上全是10美元一件的美国和欧洲的产品。日本的服装制造商开始思考:为什么同样的衬衣日本产的只值1美元,而美国和欧洲产的却值10美元?日本厂商买来了各种高级衬衣,开始研究,10年后,日本产的衬衣放在了高档衬衣的货架上,便宜货架上已看不到日本货的踪迹。而我们中国在上世纪80年代就开始向美国出口1美元衬衣,可是到20多年后的现在还在卖1美元衬衣,而且有继续卖下去的趋势。中国人总是安于现状,只要1美元衬衣能够卖得出去,就一直做下去,缺乏积极对产品质量进行革新的进取精神。中国引进了上百条彩电生产线,每个工厂引进生产线后就试图一劳永逸地永远生产下去,不准备进行任何改进,不进行任何积极的措施对其进行先进的质量管理。由于彩电这样的家电更新换代很快,一种型号的产品寿命只有1到2年,所以中国家电企业的平均寿命只有2年左右。中国企业的`寿命往往和其所生产产品的寿命一样长。

目前中国产品无法与日本产品相比,人家的质量好价格便宜。现在有人又提出抵制日货的倡议,可是这些人却没有想一想中国人为什么要买日本货。如果中国的产品比日本产品质量好价格便宜,根本不用抵制,日货就会自然消失。中国人只会号召大家不买日本货,却想不出如何使中国的产品超过日本产品。试问我们现在有自己的民族产业吗? 几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了! 可人家只是把自己的二类产品拿来中国, 其顶尖的技术, 我们恐怕永远也学不会! 美国现在是中国小商品的集散地, 这有什么可骄傲的!中国的这些低档次产品哪怕占据了美国欧洲所有的市场, 中国也不会成为一个经济强国。我们如果没有自己的独到的和质量过硬的高附加值产品, 我们永远也不可能有和发达国家工业竞争的能力, 我们所能做到的只是成为发达国家的一个产品加工和原材料基地而已! 成为一个发达国家将自己的环境污染问题转移的一个填埋场!

二战以前的日本产品质量低劣,当时东洋货是质量低劣的同义词,战后的日本经过30年的努力,使产品质量跃居世界前列。日本的经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代,日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝,后来超过了美国,创建了日本式的全面质量管理。 早在上世纪80年代,我国企业试图从传统的质量管理阶段,跨过统计质量控制阶段,直接进入全面质量管理阶段,20多年过去了,许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段,许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的,甚至可以说是失败的。

从质量控制角度分析,大家知道,在3 控制方式下,过程均值无偏离不合格品率为0.27%,过程偏离1.5 的不合格品率为6.6807%(即66807ppm),而过程偏离1.5 在现有技术条件下是无法减小的。在6 控制下,过程均值无偏离不合格率为0.002ppm,过程偏离

1.5 的不合格品率为3.4ppm。目前我国许多企业还没有将3 作为控制标准,相当多的标准规程仅以1.645 作为控制标准,在1.645 控制下,过程均值无偏离不合格品率为5%,过程偏离1.5 的不合格品率为44.24%,此时不合格品几乎占到产品总数的一半 !因此,现在我们的企业只有通过严格的检验,控制不合格产品的出厂,而国外企业早已将6 作为控制目标,目前人家仅是控制过程的波动,取消了对产品的检验。就此一项,我国造成的损失是惊人的,因此对我国的质量工程师们来说,用任重道远一词是恰如其分的。

质量诊断

提到质量,直至目前我国仍有许多老总认为,不就是增设质量部门,增加检验人员,购买检验设备,所有这些都是为了应付上级质量管理部门,或者为了应付ISO9000族的认证。其实这是一个极其严重的错误认识。

作为一名质量工程师,首先要有敏锐的眼光,能透过极普通的现象,看到它的本质。当看到一份检验报告时,不能单单地看其合格与不合格的结论,而是应该从他们提供的检验报告中的数据推测其质量管理水平。如抗压强度是某产品的一个重要指标,在该产品的国家标准中要求10块样本平均值大于10.0MPa,最小值大于7.5MPa,而在某单位提供的检验资料中,平均值为10.8MPa,最小值为8.0MPa,由此我们可以估计出该产品的抗压强度的过程能力指数低于0.75,表明该产品技术管理能力很差,作为质量工程师完全可以拒绝使用该单位的产品,建议该单位对此采取必要的技术措施,提高过程能力指数,以保证产品质量。 作为质量工程师其次要用自己的知识让企业使用3等的零部件生产出一等的产品,也就是说要用尽可能低的成本,生产出价值尽可能高的产品。日本的质量专家田口博土对质量的定义是:所谓质量,是指产品上市后给社会带来的总损失最小。由功能本身所产生的损失除外。田口将质量定义为产品上市后所产生的三部分损失之和

质量=功能波动的损失+使用成本+弊害项目的损失

成本=材料费+加工费+管理费+弊害项目的损失

总损失=质量+成本

弊害项目的损失是指产品在生产和使用过程中产生的噪音、粉尘、对环境的破坏等等的污染方面给社会带来的损失。

要使总损失最小就要求质量和成本的总损失最小,换言之:就是提高质量(减少质量损失),降低成本。提高质量,降低成本。此话说起来容易,做起来却很难。比如说,我们的企业都有许多质量检验资料,这些资料只是企业产品质量检验记录,企业以此为依据对产品的合格与否作出评定。目前我们的许多企业所能做的仅是此而已。其实这是一个极大的浪费。作为一名合格的质量工程师,我们应该充分有效地使用这些数据来对生产过程进行诊断,达到对生产进行控制。

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